ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА (часть лишнего я удалил...На всякий случай надо прочитать, вся технология есть - только вместо песка у нас мел и не надо автоклавировать в конце. Вот:)
Бетоны с ячеистой структурой могут быть получены способом
газообразования.
Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка,
цемента, негашеной извести и воды.
При смешивании в автоклаве всех компонентов с газообразователем - алюминиевой
пудрой, происходит выделение водорода.
Он в несколько раз увеличивает исходный объем сырой смеси. А пузырьки газа при
застывании бетонной массы образуют в структуре материала огромное
количество пор. Процесс производства газобетона требует точного соблюдения
технологии.
Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок 300, 400,
500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61.
Производство газобетона
предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности
цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента
определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным
работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора
цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности
раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или
щелочь в виде каустической соды (NаОН).
Введение извести как добавки к цементу сокращает расход цемента и
одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное
протекание реакции газообразования:
3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО·Аl2О3·6Н2О + 3 Н2
Органические примеси вредно сказываются на протекании реакции
газовыделения; вспучивание газобетона при наличии органических примесей
ухудшается.
В нашей стране и за рубежом в качестве
газообразователя преимущественное распространение получил алюминиевый
порошок. Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен
быть химически чистым и содержать не менее 96-98% Аl. Величина частиц
алюминия должна быть однородной и такой, чтобы при просеивании через сито с
4900 отв/см2 не было остатка. Равномерность размеров частиц необходима для
получения равномерного вспучивания и образования одинаковых по размеру пор
в объеме изделия из ячеистого бетона.
Для производства газобетона следует применять алюминиевую пудру марки
ПАК-2 и ПАК-3. Алюминиевая пудра при хранении в большом объеме
самовозгорается. Для предотвращения этого при изготовлении алюминиевой пудры
ПАК частицы ее покрывают парафиновой или стеариновой пленкой, вследствие
чего они плавают на поверхности воды и цементного раствора. Пленка
препятствует протеканию реакции газообразования с выделением вспучивающего
газобетонную массу водорода. Для повышения реакционной способности и
лучшего смешивания алюминиевой пудры с водой ее предварительно прокаливают
в течение 2-3 часов при температуре, не превышающей 190-200°.
Расход алюминиевой пудры на 1 м3 газобетона зависит
от заданного объемного веса и составляет от 300 до 700 г.
Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных
газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности
является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих
процессов газовыделения и газоудержания.
Необходимо обеспечить соответствие
между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной
вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как
можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент - вода.
Протекание процесса газообразования определяется большим количеством
различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают
вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды
и т. д.
Окончательное интенсивное смешение всех компонентов газобетонной массы
происходит в передвижной самоходной пропеллерной газобетономешалке.
Введение алюминиевой пудры определяет начало перемешивания газобетонной массы.
Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее
время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки (50-60 об/мин).
Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность
вспучивания.
Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как
возможно начало интенсивного газообразования в газобетономешалке. При этом
теряется часть выделившегося газа и три заливке в формы газобетонная масса
не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формы через отверстия в
нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевых рукавов.
Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты
формы.
После заливки газобетонной массы начинается вспучивание. процесс
вспучивания продолжается 30-40 мин. После вспучивания происходит
схватывание и твердение газобетона. Для ускорения схватывания и твердения
газобетона, а также для ускорения процесса газовыделения в цехе по
производству газобетонных тонных изделий температура воздуха должна
поддерживаться не ниже +25°.
Формы, в которых вспучивается и твердеет
газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как
вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучивании
газобетонная масса образует так называемую горбушку, которую после
затвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую
массу разрезают на изделия нужного размера, формы.
